一、技术名称：蒸汽系统运行优化与节能技术

二、技术所属领域及适用范围：炼油、石化、钢铁等企业的动力车间，工业开发区与城市的热电企业

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状

一般热电系统（考虑到热电联产）的热能利用率约为65%，比世界先进水平约低10%左右，蒸汽管网的热损率约为5%-20%。目前该技术可实现节能量95万tce/a，CO2减排约251万t/a。

四、技术内容

1.技术原理

基于能量平衡的锅炉、汽轮机、除氧器等热电系统设备数学模型；基于基尔霍夫定律的管网水力学模型，以联立模块法表示热电系统的运行状况。

2.关键技术

（1）模拟技术：以专用软件PROSS经二次开发，将蒸汽动力系统和蒸汽管网系统的运行状态以精确的数学模型表示；

（2）工程化方法：将上述数学模型作实时应用，对蒸汽动力系统和蒸汽管网系统实际工况作出评估，提出可行的优化措施，达到节能降耗的效果；

（3）IT技术：将技术集成到企业调度指挥系统，形成能源（蒸汽）管控子系统。

3.工艺流程

工艺流程如图1所示。

图1  蒸汽系统运行优化流程图

五、主要技术指标

1．数学模型准确可靠，模拟计算结果与实测值偏差小于5%；

2．模拟计算速度快，每次计算不超过10s；

3．数学模型可扩展性强，能适应企业改扩建。

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

该技术于2005年11月通过浙江省科技厅组织的技术鉴定，并已获得国家版权局的计算机软件著作权登记证书。目前，现已在中国石化济南分公司、中国石化广州分公司等20个大型企业和5个小型热电厂得到应用，技术成熟可靠。

七、典型应用案例

典型用户：中国石化济南分公司、中国石化广州分公司

典型案例1

建设规模：蒸汽量200t/h，蒸汽管网总长14km。主要技改内容：蒸汽管网智能化管理系统，管线保温改造等，主要设备包括服务器、客户端和保温材料等。节能技改投资额500万元，建设期8个月。每年可节能1.16万tce，年节能经济效益为2360万元，投资回收期约3个月。

典型案例2

建设规模：蒸汽量1500t/h，蒸汽管网总长80km。主要技改内容：开发建立蒸汽动力系统运行优化系统和蒸汽管网智能监测系统，并集成入公司MES，形成能源（蒸汽）调度系统，主要设备包括服务器、客户端和保温材料等。节能技改投资额1000万元，建设期2年。每年可节能3.62万tce，年节能经济效益3801万元，投资回收期约3个月。

八、推广前景及节能减排潜力

预计未来5年，该技术在行业内（炼油、石化）的推广潜力可达到50%，投资总额6.4亿元，节能能力158万tce/a，减排能力417万tCO2/a。