一、技术名称：非熔渣-熔渣水煤浆分级气化技术
二、技术所属领域及适用范围：化工行业煤制合成气
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
同等产量条件下常压固定床技术：比氧耗380 Nm3O2/kNm3(CO+H2)；有效气成分CO+H2，含量60％-70％；碳转化率78％；年消耗71万tce。
四、技术内容
1.技术原理
制浆用级配技术，使煤浆浓度比现有技术提高3％-5％；气化采用非熔渣-熔渣分级气化技术；洗气塔内件改造以减小系统压差；黑水闪蒸系统蒸汽综合利用。
2.关键技术
把一次给氧的连续气化过程分解为两次或多次给氧的气化过程，可改善炉内温度场分布和气化反应条件，提高煤种的适应性；进行全系统技术优化集成，在操作稳定性和装置投资经济性上都具有明显竞争优势。
3.工艺流程
原料通过给料机和燃料喷嘴进入气化炉的第一段，采用纯氧作为气化剂，采用其它气体（如与氧气以任意比混合的二氧化碳，氮气，水蒸汽等）作为预混气体，调节控制第一段氧气的加入比例，使第一段的温度保证在灰熔点以下；在第二段再补充部分氧气，使第二段的温度达到煤的灰熔点以上，并完成全部气化过程。该技术的要点是：（1）氧气的分级供给，气化炉主烧嘴和侧壁氧气喷嘴分别加氧，使气化炉主烧嘴的氧气量可脱离炉内部分氧化反应所需的炭和氧的化学当量比约束；（2）由于氧气分级供给，可以采用氧含量从0％-100％的不同气体作为主烧嘴预混气体，调整火焰中心的温度和火焰中心的距离，降低气化炉主烧嘴端部的温度。
具体工艺流程见图1。
图1 非熔渣-熔渣水煤浆分级气化技术工艺流程图
五、主要技术指标
比氧耗：361 Nm3O2/kNm3(CO+H2)；
比煤耗：548 Nm3煤/kNm3(CO+H2)；
碳转化率≥97.5％；
1Nm3（CO+H（2）能耗降至13MJ以下。
六、技术鉴定、获奖情况及应用现状
2007年12月，该技术通过中国石油和化学工业协会组织的技术鉴定，已在山西喜丰肥业集团公司10万t/a甲醇生产线上应用，取得良好节能效果。
七、典型应用案例
典型用户：山西阳煤丰喜肥业（集团）股份有限公司
典型案例1：
建设规模：20万t/a甲醇气化装置。主要改造内容：采用级配磨煤技术、水煤浆分级气化和高压闪蒸蒸汽综合利用。节能技改投资额1.5亿元，建设期2年。年节能6万tce，与固定床相比年增节能效益6000万元，投资回收期3年。
典型案例2：
建设规模：18万t/a合成氨装置。主要改造内容：采用级配磨煤技术、水煤浆分级气化和高压闪蒸蒸汽综合利用。节能技改投资额1.5亿元，建设期2年。年节能5.7万tce，与固定床相比年增节能效益5400万元，投资回收期3.5年。
八、推广前景及节能减排潜力
2008年我国合成氨产量约5000万t，甲醇产量约1100万t，两者折合总氨产品产量已超过6000万t，消耗能源1.1-1.2亿tce。在这些总氨产品产量中，约75％的产量以煤气化为源头，其中约50％采用常压固定床煤气化技术。预计未来5年可通过技术改造，使先进煤气化技术推广率达到本行业的30％（共推广1800万t/a总氨能力规模）。如果其中1/3采用非熔渣-熔渣水煤浆分级气化技术，则届时可形成130万tce/a的节能能力，减排量343万tCO2/a。
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