一、技术名称：铅闪速熔炼炉蓄热式燃烧技术改造

二、技术所属领域及适用范围：有色行业--铅熔炼

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状

2009年我国粗铅冶炼综合能耗332kgce/t-Pb，铅冶炼综合能耗475kgce/t-Pb。目前

该技术可实现节能量5万tce/a，CO2减排约13万t/a。

四、技术内容

1.技术原理

铅熔炼节能技术是在蓄热式燃烧技术基础上再次改进的技术，主要通过调节预热

空气结合炉内低氧含量创造特殊的燃烧环境，使炉内弥散充满（火焰）热量，其烟气

余热采用蓄热体交换高温预热后再次对烧嘴助燃，采用该技术大大降低能耗50%以上，

从而达到节能减排的目的。

2.关键技术

铅熔炼节能技术基于HTAC高温空气蓄热燃烧技术，其核心为低氧燃烧气氛的形

成与控制，使火焰均布整个炉膛。

3.工艺流程

工艺流程见图1。

五、主要技术指标

与替代的技术相比，烟气中CO低于200ppm，CO2减少50%，NOX排放浓度低于50ppm。热效率从10%提高至50%以上，坩埚使用寿命从改前3个月左右延长至2年以上。节能显著，燃气节约率达30-60%。

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

改前一般为吨铅耗能50kgce左右，若用低热值煤气，可节约25～30kgec/tPb，CO2减排40.65～49.5kg/tPb。如是改成天然气，则节能达35~40kgce/Pb，CO2减排57.05~65.2kg/tPb，节能效果显著。该技术适用于>10000t/a的铅熔炼项目，单台炉投资约120万元左右，如基础条件好，节能技改投资可低至70万元左右。

该技术产品已由国家科技部火炬计划立项支持(2010GH051485)。项目与中南大学产学研合作开发，同时通过中南大学，与瑞典的皇家工学院开展国际合作。

自国内首台熔铅炉在株冶集团使用以来，在国内已推行上百个高效节能熔铅炉项目。国内市场占有率约15%左右，较传统的铅熔炉比，铅锅寿命从原来3个月增加到3年以上，无投诉、无维修、无返修记录。

七、典型应用案例

案例应用单位：株冶火炬集团公司

改造前吨电铅冷煤气单耗约为220～260m3，铅锅热效率仅10%；使用寿命3～6个月；节能改造内容：将原85t老式电铅炉改造为85t高效熔铅炉。

节能改造经济效益：用“低空气过剩系数+完全燃烧+预热空气及低温排烟”的高效节能型蓄热式燃烧熔铅炉装置替代原来”大空气过剩系数+不完全燃烧+高中温排烟”的老式低效熔铅炉装置，有较明显的节能效益。项目实施年节能1394.4tce，实现了企业“十二五”节能任务的1.518%。阳极铅锅装置使用寿命由原来的0.5年延长3年。项目火炬工业炉投资119.97万元，新增销售产值94.6万元/a、新增税收13.42万元/a，约1.5年收回投资。株冶减少能源成本319.4万元/a。项目投资比：860元/tce（1199779 /1394）。

八、推广前景及节能减排潜力

根据现有客户数据分析，铅熔炼节能技术具有很好的推广潜力，按国家工信部《有色金属工业”十二五”发展规划》铅产能及对应的精铅熔炼、提纯、铸造、铅合金、再生铅等计算，预计未来5年，至少需投入2.4亿元，预期可产生23万tce/a的节能量，可减排二氧化碳37万t/a。