一、技术名称：氧气底吹熔炼技术
二、技术所属领域及适用范围：有色金属行业铅冶炼企业，规模5-20万t/a均可，亦适用于铜及其它硫化矿物的提取冶金企业
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
氧气底吹熔炼技术在不断完善与提升，已取得一系列的技术进步。铅冶炼”氧气底吹熔炼-液态铅渣直接还原”取代”氧气底吹熔炼-鼓风炉还原”，吨粗铅综合能耗由360kg标煤降至200kg标煤，吨粗铅减少二氧化碳排放422.4kg。液态铅渣直接还原升级改造
投资约4000万。氧气底吹炼铜技术工业化应用以来，吨粗铜综合能耗降至120-140kg标煤，比2012年全国粗铜平均能耗261.84 kg标煤低很多。采用氧气底吹炼铜工艺投资比采用其他炼铜工艺投资省至少10%。目前该技术可实现节能量6万tce/a，CO2减排约16万t/a。
四、技术内容
1.技术原理
氧气底吹炼炉为一卧式圆柱体，支撑于设于硐基础的托辊之上，炉体通过齿轮转动，可绕水平轴左右转动。
炉体下部设有氧枪或还原枪，用于氧化硫化矿或还原氧化物。由于氧气浓度高，烟气量少，炉内衬耐火材料，无冷却水套，热损失少。铅精矿或铜精矿均可不加任何燃料，实现自然熔炼。且系统设有烟气余热锅炉生产蒸汽发电，热能利用率高。故氧气底吹炼铅或炼铜，目前均为世界上所有炼铅炼铜工艺中能耗最低的技术。
2.关键技术
氧气底吹熔炼-液态铅渣直接还原炼铅工艺、氧气底吹熔炼-氧气底吹连续吹炼炼铜工艺、熔炼炉、还原炉、底吹连续吹炼炉、氧枪、余热锅炉等与该工艺配套的技术装备。
3.工艺流程
铅硫化矿物、二次铅原料（铅膏、含铅玻璃、锌厂铅银渣、钢厂烟灰等）、熔剂及烟尘返料经配料制粒后，直接进入氧气底吹熔炼炉中进行熔炼，产出的高温SO2烟气经余热锅炉回收余热和电收尘器收尘后送两转两吸制酸；产出的一次粗铅送精炼；产出的熔融铅氧化渣直接流入还原炉。
熔融铅氧化渣与配入的熔剂、碎煤在还原炉内进行还原熔炼，也可以配入适量的铅氧化矿，产出的高温烟气经余热锅炉回收余热和收尘器收尘后送尾气脱硫；产出的二次粗铅送精炼；产出的还原炉渣直接流入烟化炉。
铜硫化矿物经氧气底吹熔炼产出铜锍，铜锍经氧气底吹连续吹炼产出粗铜，粗铜送精炼炉，熔炼阶段可加入自产的冷料，吹炼阶段可加入残极、外购废杂铜等冷料。
五、主要技术指标
吨铅电耗约90kWh；吨铅煤耗120～140kg；吨铅氧耗300-400
Nm3；吨铅产饱和蒸汽1.5-2.0t（4.0MPa）；吨粗铅综合能耗200kgce。吨铜电耗约1000kWh；吨铜氧耗1200～1300 Nm3；吨粗铜综合能耗180-220kgce.
六、技术鉴定、获奖情况及应用现状
经专家鉴定，该技术处于国际领先水平。该技术获得了中国有色金属工业科学技术一等奖、国家科技进步二等奖。
氧气底吹熔炼技术自2002年第一条生产线投产以来，不断完善和提升，在原料适应性、节能减排、清洁生产等方面取得了显著的成绩，吨粗铅综合能耗降至180-220kgce，与QSL、Kivcet、Ausmelt/ISA等国外工艺相比，氧气底吹熔炼-液态铅渣直接还原工艺处于国际领先水平。
氧气底吹炼铜技术投产以来受到了广泛关注，特别是双底吹连续炼铜技术的投产在世界炼铜史上具有里程碑意义，将开启炼铜技术的新纪元。氧气底吹熔炼技术安全
可靠，历经十余年的市场检验，铅冶炼采用氧气底吹熔炼技术的生产线有40余条，其中氧气底吹熔炼-液态铅渣直接还原生产线30余条，使用年限超过5年的有13条生产 线。氧气底吹炼铜熔炼技术已投产6条生产线，在建和在设计的还有10余条，氧气底 吹连续炼铜工艺投产以来已稳定运行半年多。
七、典型应用案例
案例应用单位：河南金利金铅有限公司
技术提供单位：中国恩菲工程技术有限公司
改造内容：取消铸渣机及鼓风炉，在氧气底吹熔炼炉渣口端附件新建液态铅渣直
接还原炉，采用余热锅炉回收余热。改造前按当量值计算产品单耗为351.33kgce/tPb，按等价值计算产品单耗 380.89kgce/ tPb；改造后按当量值计算产品单耗为154.93kgce/tPb，按等价值计算产品单耗174.37kgce/ tPb。分别降低了55.9%和54.22%，节能效果显著。改造投资额5100万元，投资回收期约3年。
八、推广前景及节能减排潜力
氧气底吹熔炼技术推广前景广阔，铅冶炼预计氧气底吹熔炼-液态铅渣还原技术将占全国矿铅冶炼市场份额的90%，即约有125万吨铅产能将采用氧气底吹熔炼-液态铅渣直接还原进行技术升级改造，预计投入约12.35亿，预计可形成的总节能量20万吨标煤、减排二氧化碳52.8万吨；氧气底吹炼铜技术作为具有自主知识产权的技术，若推广至300万t/a产能，预计投入600亿，预计可形成的总节能36万吨标煤、减排二氧化碳95万吨。
预计未来5年，该技术在行业内的推广潜力可达到45%，预计投资总额6亿元，节能能力10万tce/a，减排能力26万tCO2/a。
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