一、技术名称：脱硫岛烟气余热回收及风机运行优化技术
二、技术所属领域及适用范围：电力行业
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
目前成熟的脱硫技术如石灰石(石灰)-石膏湿法脱硫等虽取得了明显成效，但是投入成本高达亿元，成为目前制约火电厂配套脱硫设备的主要瓶颈。目前该技术可实现节能量45万tce/a，CO2减排约119万t/a。
四、技术内容
1.技术原理
取消脱硫系统传统的GGH（气气换热系统），通过在吸收塔前加装烟气冷却器，其水侧与汽轮机的低压加热器系统连接，利用锅炉排烟余热加热部分或者全部凝结水，凝结水吸热升温后接入到下一级低压加热器，从而减少回热系统对低压缸的抽汽，在机组运行条件不变的情况下有更多的蒸汽进入低压缸做功，达到充分利用锅炉排烟余热的目的。同时，由于进入吸收塔的烟气温度降低，减少了吸收塔工业冷却水耗用量。
2.关键技术
（1）排烟余热利用：取消脱硫系统传统的GGH，通过在吸收塔前加装烟气冷却器，充分利用锅炉的排烟余热，提高汽轮机组的运行效率；同时，由于进入吸收塔的烟气温度降低，减少了吸收塔工业冷却水耗用量；
（2）风机运行优化：在两台并联的增压风机基础上增加一条增压风机旁路烟道，并适当提高引风机的压头，通过优化风机的运行方式，实现在30％-60％BMCR的低负荷工况下以单引风机运行代替双引风机＋双增压风机运行，从而提高风机运行效率。
3.工艺流程
在吸收塔前加装烟气冷却器，从2号低加进口引出部分或全部冷凝水，送往烟气冷却器。锅炉烟气进入烟气冷却器降温后，进入脱硫吸收塔中进行脱硫、排放，或直接排放。凝结水升温，汇集后进入到3号低加，见工艺流程图如下：
五、主要技术指标
以2×1000MW发电机组为例，采用本技术可使每台机组供电煤耗下降2.71g/kWh，年节电198万kWh，年节水26万t，取得综合经济效益2375万元。
六、典型应用案例
典型用户：上海外高桥第三发电有限责任公司
建设规模：2×1000MW机组。主要技改内容：烟气冷却器本体基础施工，烟气冷却器安装，凝结水管道和支吊架安装，烟道施工和风机改造（如有需要）。节能技改投资额4370万元，建设期12个月。按机组年利用5500h测算，每年可节能29810tce，取得经济效益2276万元，投资回收期2年。
七、推广前景及节能减排潜力
未来5年，预计该技术可推广到40％，总投入15亿元，节能能力可达90万tce/a，减排能力238万tCO2/a。
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